Cette année qui devait être marquée par l’arrivée du nouveau châssis a plutôt été sous le signe des déboires de panneaux solaires, qui au final se sont avérées constructives.
Commençons par les bons côtés du soleil, ceux qui permettent de s’évader.
Les évolutions de la remorque « spéciale voyages »
Cette remorque a été commencée il y a trois ans et évolue régulièrement.
Voici l’attelage complet, au beau milieu d’un spectacle rare qui pourtant devrait être quotidien : un regroupement de vélos solaires, le sun trip de passage à Anduze cet été à l’occasion d’un tour de France qui a remplacé au pied levé un France-Chine pour les raisons que vous connaissez. Une rencontre ponctuelle pour moi, et néanmoins une sacrée bouffée d’oxygène d’être en lien avec ce petit monde plein d’énergie et fourmillant de créativité, qui réalise des prouesses d’autonomie que mon camping-car pépère est loin d’atteindre.
Deux évolutions cette année à cette remorque :
– le panneau solaire est devenu un « toit » à la couchette pour la nuit, en se soulevant d’un côté.
Cela économise le poids d’une structure rapportée qui maintenait la bâche de protection, tout en étant plus rapide à installer.
– le plancher qui élargit la couchette pour la nuit est devenu deux petites extensions latérales toutes légères, 1,5 kilo la paire.
Au final gros gain de poids et de temps d’installation. Cela dit, question rapidité c’est encore loin du « deux secondes » !
Le système de piétement réglable permet de s’installer dans des endroits qui seraient ingrats pour une tente.
La couverture « mauvais temps » est faite d’une bâche plastique et de mousse fine d’emballage de récup (vous en prenez l’habitude, je devrais plutôt préciser quand j’achète les matériaux). Le soir de la photo elle a essuyé un bel orage et pour ma part je n’ai rien eu à essuyer du tout. L’efficacité est là, c’est l’essentiel.
Cette remorque pèse 21,8 kg, avec les panneaux solaires et leur support (6,5 kg le lot), la bâche de couverture, sans bagages. C’est 3 kg de gagnés par rapport à la version de l’an dernier et aussi du temps de mise en place de gagné. La première version pesait 4 kg de plus avec moitié moins de panneaux solaires. Je pense que je ne ferai plus beaucoup mieux question poids, par contre il y a de la marge de progression question finitions !
De nouveaux supports pour les panneaux solaires
Bon, je vous parlais de déboires de panneaux solaires. En fait je voyais l’efficacité des panneaux qui sont posés au dessus du coffre diminuer, lentement mais sûrement. Ces panneaux avaient 1 an cet été et déjà avaient perdu 30 % de leur belle efficacité d’origine.
La première série de panneaux que j’avais achetée il y a 3 ans était encore à 90/95 %, donc s’étaient plutôt bien conservés.
Après beaucoup de questions, j’ai fini par déduire que c’était la façon dont ils étaient supportés qui était en cause, ainsi que la matière de ces nouveaux panneaux, moins rigides que les précédents.
Les panneaux ont tendance à se dilater avec la chaleur, et par définition, ces trucs, ça chauffe : ils sont noirs et on les oriente bien face au soleil. Alors, les journées chaudes d’été, ils deviennent brûlants, se ramollissent et se déforment. Quelques fabricants conseillent de ne pas les coller, l’un d’eux conseille de les fixer par du velcro qui permet d’accompagner les petites dilatations.
Il ne faut pas non plus les fixer sur une plaque, précisément pour qu’ils puissent se refroidir par le dessous. La chaleur fait perdre de l’efficacité à ces panneaux.
Ils ont généralement des œillets de fixation dans les angles, et c’est là que se concentrent les déformations, au niveau des vis de fixation.
Alors, faut faire comment ? c’est à s’y perdre.
Suivez la flèche, on voit le panneau qui prend une forme de « tuile » en son centre. Ceci est l’ensemble de panneaux de la remorque.
À cela rien d’étonnant : le panneau n’est supporté que par ses extrémités, rien en son centre. Je comptais sur la forme légèrement arquée, sensée raidir la plaque, et j’ai sous estimé le ramollissement avec la chaleur.
La solution, rajouter des supports intermédiaires. Ici des baguettes longitudinales….
Puis des baguettes transversales. La matière ? Du bois de cagette. Là c’est taillé dans les planchettes qui font les côtés de la cagette, qui font 4 mm d’épaisseur.
Les baguettes sont ligaturées avec des bandelettes de fibre de cellulose imprégnées de résine, elles même entourées par du ruban adhésif d’électricien noir, qui comprime la bandelette imprégnée pour qu’elle durcisse en étant compacte. Ultra léger et super solide, par contre bien long à réaliser.
Et voici l’ensemble fini. Avec ce quadrillage, on peut supposer que les panneaux seront mieux supportés et ne se déformeront plus, tout en étant bien ventilés sur le dessous.
Passons au support du panneau posé au dessus du coffre du tricycle, celui dont les panneaux se sont beaucoup abîmés. Contrairement aux panneaux de la remorque, ce panneau sert quotidiennement et il peut être facilement bousculé dans une fausse manœuvre. Je dois le faire plus solide.
Pour ce support je fais des barres plus épaisses, en associant du bois de cagette et de la mousse P.U.
Cette mousse assez dense provient d’un panneau publicitaire. Là aussi, c’est solide, rigide et bien plus léger que l’alu.
Le collage des renforts des barres de côté, ici la méthode c’est colle à bois et pressage aux serre joints.
Le cadre fini, il faut le monter sur le tricycle. C’est souvent par hasard que se font les grandes découvertes. En voulant faire une fixation qui soit un « fusible » qui s’arrache en cas de choc, je fais une fixation souple et m’aperçois que je peux facilement faire un panneau qui s’incline latéralement, qui permet de rouler avec un panneau mieux orienté vers le soleil. C’est un gros gain d’efficacité dés que le soleil est bas, c’est à dire l’hiver où les matins et soirs d’été.
Du coup l’ancien support n’était plus adapté, j’en refais un avec des baguettes en fibre de verre qui étaient les lattes d’une voile dans leur première vie, et avec une barre télescopique qui elle a commencé comme pied d’appareil photo.
Je décide finalement de coller le panneau au support. Après intense réflexion, pour que le collage garde un peu de souplesse, je mets des petites entretoises (les pointillés collés sur les baguettes) qui vont donner un peu d’épaisseur (2mm) à la colle qui sera du silicone. J’espère que cette épaisseur permettra une petite déformation. Le silicone reste souple et ne craint pas la chaleur.
Et voilà le nouveau panneau installé, recevant 5 sur 5 le soleil rasant de l’hiver.
Et l’arlésienne alors ?
Oui, je parle de la nouvelle version de châssis, à force de vous l’annoncer vous allez bientôt ne plus y croire.
Première prolongation, les plans n’étaient pas tout à fait finis l’an dernier, et la cogitation de la partie manquante a été plus longue que prévu.
Les pièces vertes, si longues à concevoir, sont la clé de voûte du système. C’est avec elles que j’espère pouvoir améliorer la gestion de l’équilibre.
Ensuite, comme j’étais parti dans l’idée de faire faire, il a fallu décrire point par point ce que je voulais, faire une espèce de « notice de montage Ikéa ». C’est long à faire, et l’engin est bien complexe.
Tous les plans bouclés, j’ai pu faire découper les pièces de tôle au laser. Enfin du concret ! Voici ces pièces livrées, juste sorties de la tôle dans laquelle elles ont été découpées.
Ça a été la bonne nouvelle de l’année. D’une part le prix de ces pièces est très abordable en regard de la dentelle des découpes, en plus la précision est remarquable et l’assemblage devient du meccano. Il n’y a quasiment rien à faire, c’est une révélation pour moi qui suis habitué à passer des heures à ajuster les pièces !
Je découvre aussi que je peux moi même plier ces tôles avec précision, avec un accessoire de mon étau. Cet outil s’appelle une presse-plieuse.
Et voici les supports de roue avant qui passent du virtuel au réel. Magique !
Et la « clé de voûte », le balancier/palonnier. La dernière pièce dessinée est la première réalisée.
Entre temps, j’ai fait faire un devis pour le travail, essentiellement découpe, ajustage et soudage des tubes et de l’ensemble.
Et là grosse déception sur le montant du devis, 3500 euros ttc, juste pour une partie du travail du châssis, alors que j’avais tout organisé pour faciliter ce travail au maximum. C’est prohibitif, ça remet même en question la viabilité du projet. Si c’est trop complexe et cher à faire, quel intérêt au véhicule ?
Après enquête, ce qui semble poser problème dans mes plans ce sont les cintrages de ces tubes acier aviation, très fins, et leur ajustage. Souder un tube sur un autre demande une découpe spéciale, pour laquelle il faut un outillage spécial et du temps.
La version 2.0 restera virtuelle
Alors retour à la planche à dessin, avec une nouvelle piste : exploiter au maximum les pièces découpées au laser pour simplifier la mise en œuvre.
Petit avant/après rapide :
le bras de suspension inférieur version tube,
et version tôle. Le même poids, apparemment plus complexe et pourtant tout doit s’emboîter comme un meuble en kit.
Fixation de roue arrière première version,
et deuxième. La découpe de la tôle supprime un cintrage, le tube vient s’insérer en biais et la découpe s’ajuste parfaitement autour. Un logiciel calcule ça en un clin d’œil, alors que c’est d’une complexité effroyable.
Idem sur le châssis, la nouvelle pièce en tôle supprime un ajustage complexe, et là aussi la découpe permet d’insérer « proprement » le tube en biais.
Sur cette nouvelle version au final il n’y a plus que 6 cintrages très simplifiés, et que des coupes droites qu’une scie ordinaire peut faire. Il est même possible de commander les tubes tous coupés à la bonne longueur. Excepté les cintrages et les découpes laser je peux faire tout le travail moi même avec mon outillage de bricoleur, et apporter le travail « prêt à souder ». Je pense qu’il n’y a plus rien de compliqué dans cette façon de réaliser le châssis.
La version 2.1 à peine bouclée, vive la version 2.2
Sauf qu’entre temps une autre version a mûri dans mon esprit. Le choix de l’acier, c’est pour faire fabriquer, il y a du monde qui sait faire. C’est aussi pour des raisons de recyclage.
D’un autre côté, j’avais envie d’explorer des matériaux un peu plus originaux pour la construction mécanique, et j’étais tenté depuis longtemps par le bambou. Le bambou, on sait que c’est très léger et résistant. Il a un autre atout méconnu : c’est un végétal qui pousse directement avec une forme mécanique idéale, c’est un tube presque parfait. Sa transformation ne consomme pas d’énergie et génère peu ou pas de pertes. Trouvez un autre matériau qui a cette qualité.
C’est aussi un matériau délicat : il a tendance à se fendre et demande un séchage rigoureux. Dans mon idée, je voulais supprimer cet inconvénient en l’associant à du composite, de la fibre de cellulose comme celle que vous avez vue plus haut sur mes supports de panneaux solaires. Du coup n’importe quel bambou peut faire l’affaire.
Sans rentrer dans le détail, la façon de fixer les roulements des articulations de la dernière version « acier » me supprime le dernier blocage à l’utilisation du bambou pour ce châssis.
Et voilà donc que je dois reprendre la planche à dessin.
Une histoire sans fin je vous dis.
Je ne fais plus de pronostic pour l’arrivée de l’Arlésienne, on verra bien jusqu’où cette année 2021 nous portera.